Si trabajas en una planta de fabricación electrónica, sabes de qué va esto: hierros de soldar encendidos todo el día, líneas de soldadura por ola funcionando a pleno rendimiento, hornos de reflujo para los SMD… y un humo persistente que impregna el ambiente. Lo que quizás no sabes es lo que hay dentro de ese humo y lo que la normativa exige hacer con él.
Los humos de soldadura en la industria electrónica son uno de los riesgos ocupacionales más subestimados del sector. No huelen especialmente mal, no tienen un color llamativo, y muchas plantas llevan años conviviendo con ellos sin incidentes aparentes. Pero la evidencia científica es clara: son un problema serio de salud laboral, y la regulación europea avanza en la dirección de hacerlos más difíciles de ignorar.
¿Qué hay realmente en el humo de la soldadura electrónica?
La composición del humo varía según el proceso y el material de aporte, pero en soldadura electrónica hay tres grupos de contaminantes que concentran la mayor parte del riesgo:
- Colofonia (flux de resina): Es el componente más problemático. La colofonia se usa como fundente en la mayoría de soldaduras y, al volatilizarse, genera partículas de tamaño respirable y compuestos orgánicos que están clasificados como causa de asma ocupacional. Según el HSE (Health and Safety Executive del Reino Unido), la colofonia es una de las causas más frecuentes de asma laboral en los países industrializados.
- Compuestos orgánicos volátiles (COVs): La soldadura genera aldehídos, cetonas y otros VOCs en función de la temperatura y del flux utilizado. En procesos de soldadura sin plomo (los predominantes desde la entrada en vigor de la Directiva RoHS), las temperaturas son más altas —entre 217 y 250 °C frente a los 183 °C del estaño-plomo tradicional—, lo que intensifica la generación de partículas finas y COVs.
- Partículas metálicas finas: Estaño, plata y cobre en forma de aerosol. El valor límite de exposición para el estaño inorgánico en España (según el INSST) es de 2 mg/m³. En procesos de soldadura intensivos sin extracción adecuada, este valor puede superarse con facilidad.
Procesos críticos: dónde se genera más riesgo
No todos los procesos de soldadura electrónica son iguales. Conviene identificar cuáles generan mayor concentración de contaminantes para dimensionar correctamente el sistema de extracción:
Soldadura manual (estaciones de trabajo individuales)
El operario trabaja con un hierro de soldar en posición fija o semimóvil. La fuente de emisión está muy próxima al trabajador —a veces a menos de 30 cm de la zona de respiración—, lo que hace que la captura en origen sea especialmente crítica. Aquí los brazos articulados de extracción o los extractores de mesa con filtro HEPA son la solución estándar.
Soldadura por ola (wave soldering)
Las placas pasan sobre una ola de estaño fundido. El proceso genera una nube continua de humos a lo largo de toda la línea. Los sistemas de extracción integrados en la propia máquina o los colectores centralizados de aspiración son los más habituales en este caso.
Soldadura por reflujo (reflow, para SMD)
Los hornos de reflujo calientan la pasta de soldadura hasta la temperatura de fusión con el componente ya colocado sobre la placa. Al abrir el horno o en el recorrido de la cinta transportadora, se liberan humos y residuos de flux que requieren extracción localizada en los puntos de entrada y salida.
Marco normativo: lo que exige la ley
La normativa aplicable en España combina legislación europea y nacional:
- Directiva RoHS (2011/65/UE) y su transposición (RD 219/2013): Restringe el uso de plomo en equipos electrónicos. Su consecuencia indirecta es que prácticamente toda la industria ha pasado a soldaduras sin plomo, con las implicaciones ya mencionadas en cuanto a temperaturas y emisiones.
- Reglamento REACH: Obliga a controlar la exposición a sustancias de alta preocupación (SVHC). Los compuestos de flux en determinadas formulaciones pueden caer bajo este paraguas.
- Real Decreto 374/2001 sobre agentes químicos: Establece la obligación de eliminar o reducir al mínimo los riesgos por agentes químicos, y exige priorizar la sustitución y la extracción localizada antes de recurrir a EPI.
- Norma EN 689: Marca el procedimiento para evaluar la exposición inhalatoria y compararla con los valores límite ambientales (VLA-ED del INSST).
El principio rector es claro: primero extracción localizada en el origen, después ventilación general, y los equipos de protección individual (mascarillas) solo como último recurso o complemento. Las mascarillas no son una solución a los humos de soldadura, son un parche.
Soluciones técnicas: elegir el sistema adecuado
La elección del sistema de extracción depende del proceso, el volumen de producción y la configuración del espacio. Estos son los enfoques más habituales:
Extractores de mesa con filtración HEPA y carbón activo
Ideales para estaciones de soldadura manual. Capturan las partículas finas (filtro HEPA H13/H14) y retienen los COVs y olores del flux (carbón activo). Son compactos, se instalan sin obra y ofrecen una solución eficaz para uno o varios puestos de trabajo.
Brazos articulados de extracción localizada
Permiten posicionar la boca de aspiración exactamente donde se necesita, siguiendo el movimiento del operario. Son especialmente útiles en soldadura manual cuando hay variedad de operaciones o el puesto no es completamente fijo. La captura en origen es la estrategia más eficiente porque requiere menos caudal de aire y mayor efectividad que la ventilación general.
Cabinas de aspiración para procesos repetitivos
Cuando la operación es siempre la misma y en el mismo punto, una cabina de aspiración crea un entorno controlado donde el flujo de aire arrastra los contaminantes hacia el filtro antes de que puedan difundirse al ambiente general de la planta.
Sistemas centralizados para líneas de producción
En plantas con varias líneas de soldadura por ola o reflujo, los sistemas de aspiración centralizada permiten conectar múltiples puntos de captación a una unidad filtrante común. Simplifican el mantenimiento y ofrecen mayor capacidad de tratamiento. La filtración suele combinar ciclones separadores (para partículas gruesas), filtros de mangas o cartuchos, y post-filtración HEPA.
Puntos clave para el responsable de planta
- Los humos de soldadura sin plomo son más agresivos que los de la soldadura tradicional: más partículas finas y mayor contenido en COVs.
- La colofonia es una causa reconocida de asma ocupacional: una vez desarrollado, el trabajador puede quedarse sensibilizado de por vida.
- La normativa española exige extracción localizada como primera medida, no EPI.
- La filtración HEPA H13 o H14 es el mínimo para retener partículas de tamaño respirable.
- El carbón activo es imprescindible si hay flux residual o se trabaja con COVs.
- Los sistemas deben mantenerse: un filtro HEPA saturado no filtra; un carbón activo colmatado no retiene nada.
- La evaluación de la exposición (según EN 689) debe hacerse periódicamente, no solo en la instalación inicial.
Conclusión
La industria electrónica tiene una deuda pendiente con la calidad del aire en sus plantas. El paso a la soldadura sin plomo fue necesario y positivo para el medio ambiente, pero trajo consigo un perfil de emisiones más exigente que muchas instalaciones no han actualizado en consecuencia. La normativa, las evaluaciones de riesgos y, sobre todo, la salud de las personas que trabajan en esas plantas apuntan en la misma dirección: la extracción localizada en origen, con la filtración adecuada, no es opcional.
Si tienes dudas sobre qué sistema se adapta mejor a tu proceso —soldadura manual, por ola, por reflujo o una combinación de todos— podemos ayudarte a analizar la situación y proponer la solución más eficiente. Contacta con Iberclean y cuéntanos cómo es tu planta.