El granallado y el chorreado abrasivo son dos de los procesos industriales más utilizados para la preparación y acabado de superficies metálicas: eliminan óxido, descascarillado, pintura vieja y residuos de fundición en cuestión de minutos. Sin embargo, hay un problema que los responsables de planta suelen subestimar hasta que los resultados son serios: el polvo que generan.
Y no es polvo cualquiera. Es una mezcla de partículas metálicas finas, fragmentos de abrasivo agotado y restos de recubrimientos que pueden contener metales pesados como plomo, cromo hexavalente, níquel o cadmio. Un escenario que, sin las medidas de extracción adecuadas, se convierte en un problema simultáneo de salud laboral, riesgo de explosión y cumplimiento normativo.
¿Qué tipos de polvo se generan en el granallado?
La composición del polvo generado en un proceso de granallado depende de tres fuentes distintas que se combinan en el aire:
- El material abrasivo: granalla de acero, escoria de cobre, garnet, perlas de vidrio o arena (esta última, en desuso por su contenido en sílice cristalina). Cada abrasivo genera su propia fracción de polvo fino con características distintas.
- El material base: acero al carbono, acero galvanizado, aluminio, acero inoxidable, fundición. Al impactarse con el abrasivo, se desprenden partículas del propio metal que pueden incluir cromo, manganeso, zinc o cobre.
- Los recubrimientos eliminados: pinturas antiguas de minio (ricas en plomo), imprimaciones epoxi, galvanizados o simplemente óxido estratificado. Esta fracción puede ser la más peligrosa, especialmente en procesos de restauración o mantenimiento de estructuras antiguas.
El resultado es una nube de partículas con granulometría muy variable: desde PM10 (inhalables) hasta PM2,5 (respirables, las que llegan a los alvéolos pulmonares), pasando por fracciones ultrafinas que ningún colector básico retiene.
Riesgos para la salud y límites de exposición en España
El INSST (Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo) publica anualmente los Valores Límite de Exposición Ambiental (VLA-ED) para agentes químicos en España. En el contexto del granallado, los límites más relevantes son:
- Polvo respirable (fracción alveolar): 3 mg/m³ como VLA-ED general
- Sílice cristalina (cuarzo): 0,05 mg/m³ — uno de los más restrictivos del listado, y motivo por el que la arena de sílice está prácticamente prohibida en chorreado
- Cromo (VI): 0,005 mg/m³ — actualizado a la baja en la lista VLA 2025, siguiendo la directiva europea
- Compuestos de níquel: entre 0,05 y 0,1 mg/m³ según la forma química
- Plomo: 0,05 mg/m³ — crítico en trabajos de chorreado sobre estructuras con pinturas antiguas
- Polvo de hierro (óxido): 5 mg/m³ (fracción respirable)
Superar estos límites de forma reiterada implica riesgo de enfermedades profesionales graves: neumoconiosis, fibrosis pulmonar, siderosis y —en el caso del cromo hexavalente y el níquel— un aumento estadísticamente significativo del riesgo de cáncer de pulmón. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995) y el RD 374/2001 sobre agentes químicos obligan a evaluar, medir y controlar estas exposiciones.
El riesgo que se olvida: el polvo de granallado puede explotar
Más allá del daño respiratorio, el polvo generado en el granallado de metales ligeros —aluminio, magnesio, titanio— o el procedente de recubrimientos con base de carbono tiene una característica que muchos responsables de planta pasan por alto: es potencialmente explosivo.
Para que se produzca una explosión de polvo se necesitan tres elementos: partículas combustibles en suspensión, concentración suficiente (a partir de aproximadamente 50 g/m³ en el caso del polvo de aluminio) y una fuente de ignición. Las chispas generadas por el propio proceso de granallado pueden ser ese detonante. El resultado puede ir desde una deflagración localizada hasta una explosión secundaria devastadora si hay acumulaciones en suelos, vigas o conductos.
Por este motivo, los sistemas de extracción y filtración en granallado no son solo una medida higiénica: pueden estar sujetos a la normativa ATEX (Directiva 2014/34/UE, transpuesta al RD 144/2016) si el polvo generado supera los umbrales de explosividad del material procesado.
Soluciones de extracción y filtración para cabinas de granallado
El diseño del sistema de captación debe partir de un análisis del proceso: tipo de abrasivo, material base, volumen de trabajo por turno y dimensiones del recinto. A partir de ahí, la solución habitual combina varios elementos:
Ventilación de la cabina con depresión controlada
La cabina de granallado debe trabajar en ligera depresión respecto al exterior para evitar fugas de polvo. El caudal de extracción se dimensiona en función del tamaño del recinto y la intensidad del proceso, con velocidades de captación mínimas de 0,5-1 m/s en los puntos de escape potencial.
Separación ciclónica para el abrasivo recuperable
El primer paso del tratamiento del aire es un ciclón separador, que retiene la fracción gruesa del abrasivo gastado para su reciclaje. Esta etapa reduce drásticamente la carga de polvo que llega al filtro principal, aumentando su vida útil y reduciendo los costes de mantenimiento.
Filtro de cartuchos o de mangas como etapa final
La etapa de filtración fina es la que garantiza que el aire recirculado o expulsado al exterior cumple con la normativa. Los filtros de cartuchos plisados ofrecen una alta superficie filtrante en poco espacio y se regeneran mediante pulsos de aire comprimido. Para partículas metálicas finas, se recomienda eficiencias de filtración equivalentes a clase M (según EN 60335-2-69) o superior, con tasas de emisión inferiores a 1 mg/m³.
En casos con polvo potencialmente explosivo, el colector debe incluir válvulas de alivio de explosión (explosion venting) y sistemas de desconexión automática, de acuerdo con la normativa ATEX aplicable.
Puntos clave a tener en cuenta en el diseño
- Dimensionar el caudal de extracción con margen: el granallado genera picos de polvo, no una producción constante
- Usar conductos y componentes conductores con toma de tierra para evitar descargas electrostáticas
- Planificar el vaciado del colector sin contaminar otras zonas de la planta
- Establecer programas de mantenimiento preventivo de los filtros: un filtro colmatado aumenta la resistencia, reduce el caudal y puede provocar fugas
- Considerar la gestión como residuo peligroso del polvo recogido, especialmente si contiene metales pesados
Conclusión
El granallado y el chorreado abrasivo son procesos industriales eficientes y necesarios, pero generan uno de los entornos más exigentes para los sistemas de extracción y filtración. La combinación de partículas metálicas finas, posibles metales pesados tóxicos y riesgo de explosión exige un diseño riguroso que contemple simultáneamente la higiene industrial, la seguridad ATEX y el cumplimiento de los VLA vigentes.
Si en tu planta se realizan operaciones de granallado o chorreado y quieres revisar el sistema de extracción actual —o diseñar uno desde cero—, contacta con nuestro equipo técnico. En Iberclean llevamos décadas resolviendo este tipo de problemas en entornos industriales exigentes.