En muchas plantas, el aspirador industrial móvil es «ese equipo que está en un rincón» y que se usa para limpiar al final del turno. Pero cuando el polvo que se recoge es sílice cristalina, polvo de madera dura, harina, metales o principios activos farmacéuticos, elegir mal el aspirador no solo significa limpiar peor: significa volver a dispersar en el aire las partículas más finas y peligrosas, justo las que queríamos eliminar. Y la escoba o el aire comprimido, todavía habituales en muchos talleres, son aún peores.
En este artículo repasamos cómo se clasifican los aspiradores industriales según la norma UNE-EN 60335-2-69 (clases de polvo L, M y H), qué implica trabajar en zonas ATEX y qué criterios prácticos conviene tener en cuenta para acertar con el equipo.
Por qué la limpieza con aspirador es parte de la prevención
El polvo depositado en suelos, vigas, bandejas de cables o carcasas de máquinas es una fuente secundaria de exposición: cualquier corriente de aire, el paso de una carretilla o un soplado con pistola lo devuelve al ambiente. Además, en polvos combustibles, una capa de pocos milímetros acumulada sobre superficies puede alimentar una explosión secundaria mucho más grave que la inicial.
Por eso la normativa de prevención (Real Decreto 374/2001 sobre agentes químicos, Real Decreto 665/1997 sobre cancerígenos y mutágenos, y el Real Decreto 681/2003 sobre atmósferas explosivas) prioriza los métodos de limpieza que no generen dispersión. La aspiración con equipos adecuados es, en la práctica, el método de referencia frente al barrido en seco o el soplado.
Clases de polvo L, M y H: qué significan
La norma EN 60335-2-69, en su anexo AA, define tres clases de aspiradores para polvos peligrosos para la salud. La clasificación se basa en el valor límite de exposición profesional (VLA) del polvo a recoger y en la permeabilidad máxima del equipo completo, es decir, qué porcentaje de polvo puede atravesar el aspirador y volver al ambiente.
Clase L (riesgo bajo)
Pensada para polvos con VLA superior a 1 mg/m³. Admite una permeabilidad máxima del 1 %. Es adecuada para polvo general no peligroso, como suciedad de suelos o restos de embalaje, pero no para polvos finos con efectos sobre la salud.
Clase M (riesgo medio)
Para polvos con VLA igual o superior a 0,1 mg/m³, con una permeabilidad máxima del 0,1 %. Aquí entran, por ejemplo, el polvo de madera, muchos polvos minerales, de cemento o de yeso, y buena parte de los polvos metálicos habituales. Los equipos clase M deben incorporar además un sistema de aviso cuando el caudal cae por debajo del mínimo necesario para una captación eficaz.
Clase H (riesgo alto)
Para polvos con VLA inferior a 0,1 mg/m³, sustancias cancerígenas o polvos con agentes patógenos. La permeabilidad máxima es inferior al 0,005 %, lo que en la práctica exige filtración HEPA en el equipo completo (no solo en el filtro) y sistemas de vaciado con bajo nivel de emisión. Es la clase indicada para sílice cristalina respirable, amianto (con requisitos adicionales), principios activos farmacéuticos o ciertos polvos metálicos como el cromo hexavalente o el níquel.
Un matiz importante: la clase se certifica para el aspirador completo, incluyendo juntas, carcasa y sistema de recogida. Montar un filtro HEPA en un aspirador clase L no lo convierte en clase H.
Aspiradores industriales en zonas ATEX
Si el polvo que se aspira es combustible (harina, azúcar, almidón, madera, aluminio, plásticos en polvo, pigmentos orgánicos…), el propio aspirador puede convertirse en una fuente de ignición: motor, chispas por descargas electrostáticas en la manguera o calentamiento del material acumulado en su interior.
En zonas clasificadas según el Real Decreto 681/2003, el equipo debe cumplir la Directiva 2014/34/UE (ATEX) con la categoría adecuada a la zona donde se usa (habitualmente zona 22 o zona 21 para polvo) y considerando también la atmósfera que se forma dentro del depósito. Los puntos clave son:
- Motor y componentes eléctricos certificados para la categoría requerida, o accionamiento neumático cuando la zona lo aconseja.
- Continuidad equipotencial y puesta a tierra de todo el conjunto: cuerpo, mangueras antiestáticas y accesorios conductivos.
- Filtros antiestáticos y materiales que no generen cargas.
- Placa de marcado ATEX visible y documentación de conformidad disponible para el documento de protección contra explosiones (DPCE).
Muchos polvos son a la vez peligrosos para la salud y combustibles, por lo que es habitual necesitar un equipo ATEX y clase M o H al mismo tiempo.
Cómo elegir el aspirador industrial adecuado
Más allá de la clase de polvo, hay criterios técnicos que marcan la diferencia en el día a día de la planta:
Caudal y depresión
El caudal (m³/h) determina la capacidad de arrastrar polvo ligero en superficies amplias; la depresión (mbar) es lo que permite recoger material pesado, virutas o polvo compactado y trabajar con mangueras largas. Un equipo con mucho caudal y poca depresión se queda corto con granulados o limaduras.
Servicio continuo o intermitente
Los aspiradores monofásicos con motor de escobillas son adecuados para limpiezas puntuales. Para turnos completos o conexión a máquinas, conviene un equipo trifásico con turbina de canal lateral, preparado para trabajo 24/7 y con menor mantenimiento.
Limpieza del filtro y vaciado
Un filtro colmatado reduce el caudal y, con ello, la captación. Los sistemas de limpieza automática o semiautomática mantienen el rendimiento estable. En polvos peligrosos, el vaciado mediante bolsas de seguridad o sistemas tipo Longopac evita que el operario se exponga justo en el último paso.
Material recogido
Polvo seco, líquidos, aceites con virutas o mezclas requieren configuraciones distintas. En la industria alimentaria y farmacéutica, además, se valoran construcciones en acero inoxidable fáciles de limpiar para evitar contaminación cruzada.
Puntos clave para el responsable de planta
- Identifica el polvo y su VLA: es el dato que decide entre clase L, M o H.
- La clase de polvo se certifica para el aspirador completo, no solo para el filtro.
- Si el polvo es combustible, revisa la clasificación de zonas y exige marcado ATEX coherente con el DPCE.
- Elimina el barrido en seco y el soplado con aire comprimido en polvos peligrosos.
- Dimensiona caudal y depresión según el material y la longitud de manguera.
- Prevé un sistema de vaciado seguro y un plan de mantenimiento de filtros.
Conclusión
Un aspirador industrial bien elegido es una medida de prevención tan importante como la extracción localizada en las máquinas: retira el polvo depositado sin volver a dispersarlo, reduce el riesgo de explosión secundaria y facilita cumplir los valores límite de exposición. Elegirlo según la clase de polvo, la clasificación ATEX y el uso real de la planta evita sorpresas en inspecciones y, sobre todo, protege a las personas.
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